水电站压力钢管防腐蚀施工组织措施

一、工程概况：

水电站压力钢管合同工程量为575t，分直管、弯管、岔管和支管。防腐表面积约6000㎡，其中，压力钢管内壁表面积约2966㎡，涂装环氧沥青厚浆型防锈漆；外壁表面积约3034㎡，涂装改性水泥浆。

二、防腐蚀施工组织措施编制依据：

1、《压力钢管制造安装及验收规范》（DL 5017-93）；

2、《水工金属结构防腐蚀规范》（SL 105-95）；

3、《水牛家电站压力钢管防腐施工技术要求》通知；

4、招投标合同文件有关条款；

5、长期施工中总结出的施工经验。

三、防腐施工技术要求：

1、压力钢管内壁表面预处理应达到Sa2 级标准，且表面粗糙度应达到Ry60-100μm，外壁表面预处理应达到Sa1级标准，表面粗糙度应达到Ry40-70μm。

2、压力钢管内壁表面涂装分底层漆和面层漆，底层漆涂装“环氧沥青厚浆型防锈漆底漆”，涂层厚度为125μm；面层漆涂装“环氧沥青厚浆型防锈漆面漆”，涂装厚度为175μm；干燥后，干漆膜厚度为300±10μm。外壁表面涂装苛性钠水泥浆，厚度为300±10μm。

四、防腐施工具体措施：

1、在出线洞到交通洞之间的碴场处，选用一块面积约为163㎡的地方，搭建二个30㎡的防腐车间，一间作防腐刷漆用，另一间作喷砂除锈用，再铺设两根25m的轻轨，制作一个小台车，连接喷砂车间和防腐车间，用于钢管的进出车间。(详见附图《钢管防腐车间图》)

2、除锈方式采用喷射除锈施工，设备采用45kw  9㎡的空压机，压缩空气经油水分离装置处理，以保证压缩空气的干燥、无油污，并定时清理油水分离装置污物。喷射砂采用当地的天然粗质河砂，经除尘、筛选、干燥后，装入喷砂罐进行喷砂作业。防腐作业投入人力5-6人。

3、将钢管表面的焊渣、毛刺、油污等污杂物质用钢丝刷、砂轮机等工具清理干净后，立放于防腐台车上，人工牵引至密闭车间内，用无尘、洁净、干燥的砂进行喷射除锈。以空压机风作为动力，喷射压力为0.5～0.7MPa，喷射料目数约为8～11，喷射角度与钢管表面法线的夹角约为15～30°，喷射距离掌握在100～300mm左右，以达到最佳除锈效果。除锈后，与标准照片进行目视比较或与试板进行比较评定，钢管内壁达到标准Sa2 级，表面粗糙度达到Ry60-100um。钢管外壁达到标准Sa1级，表面粗糙度达到Ry40-70um。表面除锈处理完成后，用干燥、无油污的压缩空气，清除浮尘和碎石屑等杂物，清理后的表面不再用手直接触摸，可带手套进行作业。

4、当钢材表面温度低于露点以上3℃，相对湿度高于85%时，不进行表面除锈处理。

5、除锈工艺完成后，请“三检”和监理工程师验收，方可进行涂装工序。

6、涂装前应仔细检查所用涂料的品种、型号、规格等是否符合施工技术条件的规定。涂装材料的使用应按《水牛家电站压力钢管防腐施工技术要求》和制造厂家的说明书进行。

7、在防腐前，按照《水工金属结构防腐蚀规范》（SL 105-95）和《水牛家电站压力钢管防腐施工技术要求》，提前作好涂装工艺试验，并报送监理工程师批准。

8、钢管内壁涂装材料为“环氧沥青厚浆型防锈漆”，分两层涂装，第一层为“环氧沥青厚浆型防锈底漆”，涂装厚度为125μm，第二层为“环氧沥青厚浆型防锈面漆”，涂装厚度为175μm。在勾兑涂料前仔细参阅涂料使用说明书，掌握“环氧沥青厚浆型防锈漆”的调配方法，按重量比1:10的配合比混合并搅拌均匀，熟化半小时后方可使用，如发现漆皮或颗粒等，则应使用80～110目筛网过滤后的方能涂装。在25℃的常温下，配好的涂料应在6小时内用完，否则，作报费处理。

9、除锈合格的表面在4小时内，采用滚涂和刷涂的方法进行涂装。在晴天和正常大气条件下，涂装时间最长不应超过11h。底漆涂装后，待表面干燥24h以上，再涂装下一层面漆。

10、为防止起层或脱落，在环境温度较低的情况下，密闭车间内用电炉进行适当加温，以保证环境温度和湿度符合要求。

11、涂料涂装过程中，应经常测量湿膜厚度，涂装时如发现漏挂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理。漆膜干透前，如遇下雨，应作好防雨措施，避免受到雨水的沾染。严禁工作人员践踏漆膜。

12、当空气中相对湿度超过85%、钢材表面温度低于大气露点以上3℃以及说明书规定的不利环境，均不进行涂装。

13、施涂后的钢管在吊放过程中，注意保护避免受到损伤，并防止高温灼热及不利的气候条件所带来的有害影响。在运输及安装过程中造成的漆膜脱落，按预处理、涂装、质量检查工序，执行补涂。

14、安装环缝两侧各100mm范围内，在表面预处理后，涂刷不影响焊接性能的车间底漆。环缝焊接后，进行二次除锈，再用人工滚涂或刷涂。

15、除锈合格后的管外壁均匀涂刷一层苛性钠水泥浆，涂后注意养护。

16、防腐施工工期：7月20日-10月30日。

五、质量检查：

1、涂装前对表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装作业。

2、涂装过程中，经常用湿膜厚度仪及时测定湿膜厚度。

3、每层涂装时，应对前一层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、绉纹等缺陷，应及时进行处理。涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面均匀一致，无流挂、绉纹、鼓包、针孔、裂纹等缺陷。水泥浆涂层厚度应基本一致，粘着牢固，不起粉状。

4、涂膜固化干燥后，进行干膜厚度的测定，85%以测点的厚度应达到要求的厚度，没达到厚度的测点，其最低厚度应不低于要求厚度的85%，即255μm。

5、测量方法：测量时，每一测点都应取3次读数，其中，每次读数的位置相距25-75㎜，取3次读数的算术平均值，为此点的测定值。每节管节表面取3 个测点即可。

6、附着力和各层间的抗分离能力的检查：在涂层上划二条夹角为60度的相交线，划深至见基底钢管，用胶带粘牢划口部分，然后，沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。（本项检查在钢管上，应选非重要部位，测试后应立即补涂）

7、用针孔检测仪全面检查表面有无针孔， 发现针孔，打磨后立即补涂。

六、质量保证措施：

1、防腐施工执行标准：《压力钢管制造安装及验收规范》（DL 5017-93）；《水工金属结构防腐蚀规范》（SL 105-95）；

2、施工质量须符合有关规程、规范技术条款的规定。

3、建立健全防腐涂装检验记录，设专职质检员进行每道工序的跟踪检验。

4、防腐过程中，严格实行“工序质量传递卡”制度，不合格的产品决不允许转入下一道工序。每道工序的质量负责人，必须在工序质量传递卡上签字，以确认本工序质量已符合规范要求。下一道工序可拒决接收，不符合规范要求的产品。每一工序均按要求对产品质量进行自检，并如实填写质量记录表。通过动态的“工序质量传递卡”和静态的质量记录表，对整个施工过程实行全面质量管理，确保钢管防腐质量达到优良标准。施工过程中加强施工工序的衔接,每道工序按照”三检制”的程序进行检查。

4、及时收集、整理施工原始记录、资料、说明、整编报表和竣工资料，分析施工质量和工作质量的动态信息，制定改进施工质量的措施，提高质量管理水平。

5、提高防腐人员的质量意识，牢固树立质量第一的观点，普及员工全面质量管理教育，加强技术培训，坚持先培训后上岗，促进施工质量水平不断提高。

6、防腐涂装漆、稀释济等主要材料，必须具有出厂合格证，其技术参数符合技术要求，不合格的材料不允许使用。

7、防腐施工中，严格按工艺措施执行，并在施工过程中严格监控。

8、严格把好质量关,在防腐施工过程中，发生质量缺陷或事故时,坚持”三不放过”的原则,深入现场认真分析严肃处理。

9、防腐施工质量必须做到奖惩严明，并贯彻质量与经济挂钩的原则，对防腐施工质量作出贡献的人给予奖励，对造成的质量损失的人给予处罚。

10、涂装结束后，质检人应会同监理工程师对钢管的涂装面，进行全面的质量检查和验收，并将钢管涂装的质量检验结果报送监理工程师签字确认。

七、安全保证措施：

1、在防腐施工中必须坚持“安全第一，预防为主”的方针，认真贯彻“安全生产，人人有责”的原则，坚持执行国家有关安全生产的法律、法规和方针政策。

2、防腐施工人员应认真履行自己的安全施工职责。工区配备专职安全员，班组配备兼职安检员，负责施工中的安全检查工作，经常检查防腐本班的工作场所、施工机械、工器具等完好情况。防腐班组认真组织每周一次的安全日活动，并做好记录。坚持每天班前五分钟的安全教育。

3、防腐作业是有毒工种，作业时应作好防毒的防护工作，戴口罩，穿防尘服，特别注意防火、通风和保护工人健康。上管壁高处时，还应系好安全带。

4、在喷射作业时，就注意防止喷射伤人，同时注意，机械设备伤人手脚。

5、油漆、稀释济等化工材料，属危险物品在运输、保管和使用过程中，制定相应的规程，并严格执行，杜绝事故发生。

6、配备消防设施与器材，临时工棚的安全需符合消防规定，并配备足够的消防器材，防止火灾事故的发生。

7、钢管防腐作业环境的通风状况应良好，减少粉尘污染对人体的伤害。

八、环境保护措施：

1、为解决压力钢管防腐过程中的除锈粉尘问题，防腐车间建在交通洞外一个偏僻的地方，并修建两间封闭式的车间，以防止除锈时的粉尘随风飘浮，而污染周围的环境卫生。